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IE技術與現場效率改善 發布時間:2022-03-13        瀏覽:
《IE技術與現場效率改善》

 

一、課程背景

 

在中國,廉價的勞動力將慢慢退出歷史。提高勞動者工資收入,增加勞動者工資在成本中的比例是目前和未來必然的趨勢。同時物美價廉價也是所有顧客永遠要求。各企業管理者,每天都尋找如何以最低成本來實現顧客價值最大化。工業工程(IE)技術無疑是幫助我們最好辦法之一。

 

二、課程收益

 

  • 從企業生存和發展角度認識現代(工業工程(IE))的本質及發展歷史

  • 掌握什么是有價值的事,如何識別無價值的過程和業務。

  • 掌握如何識別、分析和改善制造業中常見的八大浪費。

  • 掌握程序、動作、時間分析和改善。

  • 掌握如何快速切換生產線和產品(SMED),大大縮短換線時間。

  • 掌握如何提高設備綜合效率(OEE)

  • 掌握如何消除管理中的難題----人的工作失誤帶來的損失。

 

三、講師介紹

 

 

劉智老師:  

  • 豐田電裝(DENSO)TPS精益推進室主任,實戰精益豐富

  • 豐田系統TPS高級講師,豐田華南區供應商TPS指導老師

  • 國內知名精益生產專家,實戰派精益生產專業講師

  • 廣州精弘益企業管理咨詢有限公司  首席精益咨詢師

 

HLEANSYSTEM 幸福·精益·高效企業管理系統創始人之一。15年生產制造行業經驗,其中九年專職精益生產和現場改善的領導和實施經驗,多次赴日學習,親受豐田資深專家指 導。在精益工廠構建、精益生產系統導入、Kanban及JIT拉動設計等領域經驗豐富。后從事咨詢,親身輔導多家跨國公司在中國、香港等地幾十家企業的精 益培訓和現場改善活動,涉及機械、電子、精密儀器、五金工具,汽車配件,家用電器,印刷和塑料等多個行業。

 

劉 老師擁有豐田電裝中國區TPS高級培訓講師認證資格:包括5S、標準化工作、快速換模(SMED)、全員生產制造(TPM)、價值流繪圖(VSM)、 JIT、物 料拉動系統(DMP)、KANBAN拉動生產、戰略部署與方針目標管理、根本原因評估與對策制定流程(5W)、日常管理(DM)、精益T研修等。曾先后為 幾十家企業提供精益生產項目咨詢服務,主導10余家不同行業企業的精益生產管理,授課人數超2000人次,為企業培養了很多的核心改善人材,受到顧客的高 度認可。

 

成功輔導過精益的公司: 源發紙品、深圳偉興、恒科電子、匯能達機械、嘉輝塑膠、 冠越玩具、展恒玩具、百代塑膠、威兵海綿家具、富坊制衣、益豪時裝、東方電氣、威的電子、軍湘汽配等。

 

四、課程內容大綱

 

第一部份:你的企業為何需要工業工程(IE)

1、中國制造業面臨新的競爭環境

2、工業工程(IE)本質是提升企業競爭力

3、工業工程(IE)四個基本功能----規劃、設計、評價和創新

4、工業工程(IE)帶給我們的基本理念

5、工業工程(IE)的起源和發展

6、討論:你的公司為何需要工業工程(IE)

 

第二部份:工業工程(IE)在如何企業中實施

1、工業工程(IE)在企業的組織活動

2、工業工程(IE)和精益生產活動

3、工業工程(IE)和TPM(全面設備管理)改善活動

4、工業工程(IE)項目實施過程

5、討論:你的公司如何開展工業工程(IE)

 

第三部份:認識你工作的浪費、劣質成本和價值分析

1、什么是劣質成本

2、常見的八大的浪費分析

3、“泰坦尼克號”的沉沒----劣質冰山

4、價值分析之手段----VSM價值流程圖

5、挖寶比賽---找出你的浪費和劣質成本

 

第四部:工程分析與改善

1、程序分析和改善

2、線路分析和改善

3、人機分析和改善

4、聯合分析和改善

5、雙手操作分析和改善

6、流程重組、合并、刪減

7、案例分享

 

第五部分:動作分析與改善

1、動素介紹――17種動素說明

2、動素分析要領――動素的劃分與劃分適度的把握

3、動作經濟10條原則分述

4、研討與演練

 

第六部分:作業測定和標準化

1、時間測定方法――測定方法與應用

2、標準工時的制定――重點講述制定方法及六步驟、生產效率計算

3、MOD法介紹――典型“預定時間標準法”講述、案例

4、標準化作業實施方法

5、研討及演練

 

第七部份:快速換裝與調整

1、豐田公司發明的SMED法

2、快速換裝的改進成果介紹

3、快速換裝的基本方法

4、快速換裝的實施細則

5、快速換裝的作用

6、SMED法的演練

7、快速換裝案例介紹

 

第八部份:降低設備損失

1、阻礙設備效率化的八大損失

2、阻礙人的效率化的五大損失

3、其它三大損失

4、如何降低損失

 

第九部份:如何消除人的失誤損失----防錯法

1、工作中人的十大錯誤分析

2、呆子也不會出錯的工作方法

3、十大防錯方法

4、防錯方法應用討論

 

第十部分 生產線效率管理

1、生產線的特性、幾種形式

2、生產線平衡分析與步驟

3、生產線平衡率計算方法

4、生產線平衡改善方法

5、生產線平衡改善案例

6、混合生產線平衡

7、混合生產線排序

8、混合生產線演練

9、單元化生產線設計步驟

 

第十一部份:如何幫助員工學習和成長

1、學習曲線

2、標準化

3、激勵

 

第十二部份:

1、成本降低綜合案例分享國內某公司如何在半年內扭虧為贏。

 

五、課程費用

 

人民幣2500元/人(含專家培訓費、資料費和中餐費。交通及住宿費自理)。
五人以上2300元/人

 

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